Actualités DE BRAMIDAN
Une presse à balle peut désormais être produite en moins de 24 heures
08 Octobre 2020
Bramidan avait pour vision de produire une presse à balle verticale en moins de 24 heures. C’est désormais chose faite. L’investissement dans un nouvel atelier robotisé de thermolaquage a permis d’atteindre cet objectif. Le thermolaquage offre par la même occasion une surface beaucoup plus résistante aux machines.
Suspension intelligente, prétraitement et programmation
du thermolaquage par réalité virtuelle (VR)
La productivité de l'usine dépend, entre autre, d'une préparation minutieuse des éléments suspendus, d’un nettoyage efficace des surfaces et surtout une programmation sans faille des robots par réalité virtuelle (VR). Dans le cas contraire, les économies et les résultats espérés ne seront pas au rendez-vous.
Le graphique montre le cheminement des éléments d’une presse à balles dans l’atelier de thermolaquage, depuis l’étape de suspension, en passant par le traitement, le refroidissement et l’installation sur la chaîne de montage. Les composants passent ensuite au contrôle qualité avant d’être assemblés.
Après suspension, les composant d’une presse à balle font l’objet d’un prétraitement en 3 étapes: dégraissage, rinçage à l'eau déminéralisée et traitement chimique de surface.
Il est très important que les machines soient correctement suspendues afin d’éviter tout problème dans l’étape robotisée qui suit.
La programmation des robots s'effectue par réalité virtuelle. Un test de simulation permet d’éviter les erreurs avant que les robots ne commencent l’opération de thermolaquage.
Le thermolaquage apporte aux presses à balle une surface beaucoup plus résistante que le revêtement liquide traditionnel.
Les robots peuvent changer rapidement de couleur. Un changement de couleur prend environ une minute. Cela permet un gain de temps considérable et facilite la planification de la production.
Les différentes poudres sont manipulées dans un laboratoire spécifique. Les couleurs traditionnelles des presses à balle Bramidan sont le jaune et le gris foncé, livrées en sacs de 400 kilos.
Les différents composants des presses à balle sont «cuits» à l'intérieur du four à 200 degrés pendant une heure. Ils sèchent ensuite dans une zone de refroidissement.
Une fois la structure descendue de son support, elle fera l’objet d’un contrôle qualité puis sera acheminée sur la chaîne de montage, avant de quitter l'usine.
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